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粉碎机轴承座漏油的改造
    点击数:4023         日期:2014-4-4
由于新1、2号焦炉工程的需要,我厂备煤车间新增了2台PFCK-1825型锤式粉碎机,设计的粉碎能力为500~550t/h,主要用于新1、2号1焦炉和旧1~4号焦炉炼焦用煤的粉碎。
  1、设备现状及存在的问题
  PFCK-1825型锤式粉碎机供油系统的主要功能:一是为液力耦合器提供工作用的液压油,传递扭矩;二是为破碎机转子两端的轴承提供润滑油,润滑轴承。粉碎机转子两端轴承座的原密封方式为干油密封,它依靠转子运转中密封环与端盖之间相对运动,将加入的干油搅拌成油膜状态,从而起到密封作用。这种密封方式对于振动较小的工作环境效果较好。
  由于粉碎机的工作环境是重载、低速,且冲击载荷较为频繁,粉碎机转子的振动一般维持在180~250μm的位移量,由此造成粉碎机转子的轴承座在运转过程中,干油密封方式失效,转子轴承座两端随处可见泄漏的润滑油。
  2、漏油原因分析
  (1)液压系统的压力太高。粉碎机供油系统的正常工作压力为0.15~0.20MPa,如超出高限,密封轴承座两端面的非标准密封圈将承受超负荷的压力,由此造成轴承座端面漏油。
  (2)液压系统的流量过大。供油系统的标准流量原设计为30L/min,但粉碎机能力提高后,此流量是否合适未进行验算,但从实际运行状况看,流量与现运行条件不相适应。
  (3)轴承座结构设计不合理,只有单边回油孔,且端盖没有挡油板,润滑油回油不畅,滞留在轴承单边内,造成油量过多而泄漏。
  (4)密封圈的质量差,不耐高温。
  (5)安装密封圈的转轴部位出现毛刺,当粉碎机转子正常运行时,转轴上的毛刺划坏密封圈,造成密封圈过早失效。
  3、改进措施
  3.1调节系统的压力和流量
  根据上述分析及现场的实际检测,我们采用标定的方式对流量和压力进行重新核定。
  (1)确定系统压力。因供油系统的标准压力范围在0.15~0.20MPa,而粉碎机轴承座的润滑不需要这么大的压力。通过现场标定,轴承润滑的压力只需0.12~0.18MPa,由此核定轴承座内液压系统压力为0.15MPa,并在系统中增设了溢流阀。
  (2)确定系统流量。粉碎机供油系统的标准流量为30L/min,现场标定轴承座内轴承润滑的流量为18~25L/min。由此核定润滑轴承的液压系统流量为20L/min,并在系统中增设了调节阀。
  (3)校核平衡。压力为0.15MPa时,供油系统的流量不一定为20L/min。对此,在实际过程中再次进行校定,允许系统压力和流量可在短区域内微调,以达到轴承座内轴承的润滑、清洁的目的。校核后,粉碎机转子轴承座内轴承润滑的最佳条件为:压力为0.15~0.20MPa,流量为18.5~21.5L/min。
  3.2轴承座的改进
  (1)在轴承座上、中、下部位增设与轴承油沟匹配的润滑油通道,确保润滑油全部进入轴承内部,起到润滑、清洁、传热等作用。
  (2)在下部轴承座新增左右2个回流油孔,满足润滑油道的畅通。
  (3)在左右端盖上增加挡油板,挡油板与旋转轴之间保持0.50~1.0mm的间隙,起到密封和挡油的双重功用。
  (4)在左右端盖与旋转轴间采用了迷宫式密封,端盖外侧新增特制的密封圈和调节压盖,密封圈和调节压盖根据液压系统的压力、流量进行改造。
  3.3实施过程
  按图纸对上、下部轴承座、左右端盖、挡油环等备件进行了改造,同时新增了调节压盖和密封圈等备件。先将原装置包括轴承进行拆除,其次将右边的调节压盖、密封圈以及端盖安装好,再将加热的轴承安装在转子轴上,并用锁紧备帽紧固后进行空冷。空冷后将下部轴承座吊装到位,转子轴轻放在下部轴承座上,再安装上部轴承座。用连接螺栓紧固上、下部轴承座为一整体,最后安装左边的端盖、密封圈及调节压盖等。
  无泄漏稀油润滑的半剖式轴承座装置采用多层密封方式,整体式轴承座也可以采用此结构,密封效果较机械密封和骨架密封更好。
  4、改造效果
  (1)保证了粉碎机的安全运行,不论在低转速或高转速条件下,轴承座内的轴承未出现因润滑条件不良而引起的轴承发热、损坏等故障。
  (2)从技术上调整了密封方式,有效地解决了轴承座端面漏油的问题。
  (3)优化粉碎机供油系统的配置,系统压力、流量更符合生产实际。
  (4)改进前消耗液压油1500kg/a,改进后仅消耗150kg/a,节约密封元件20套/a。
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